Objectifs et indicateurs de performance
L’objectif de l’industrialisation est d’offrir aux clients des produits innovants, fiables avec des prix et délais compétitifs.
Pour atteindre cet objectif, l’industrialisation doit :
- limiter les coûts de l’industrialisation
- faciliter la mise en place des moyens de fabrication et la montée en cadence
L’étape d’industrialisation du nouveau produit permet également de réduire le time to market et de maîtriser les coûts de développement processus.
L’industrialisation permet de formaliser et de hiérarchiser les informations sur le produit et son mode de production à partir de différentes méthodologies complémentaires.
Pour vérifier l’efficacité du processus d’industrialisation en entreprise, il faut se référer à des indicateurs de performance pertinents.
- Voici un exemple de l’analyse des performances au travers des indicateurs et des outils qualités :
1.Les indicateurs qualité
S’assurer que le risque technique, humain et organisationnel est maitrisé à toutes les étapes de l’assemblage du nouvel appareil. Compilés sous forme de tableaux de bord, ils permettent d’analyser les performances de l’atelier et de mesurer les progrès. Les résultats des indicateurs qualité sont utilisés pour motiver et sensibiliser les acteurs de la qualité.
2. Les audits de postes
Vérifier la conformité des assemblages en cours de production. S'assurer que les consignes qualité sont appliquées tout au long du processus d’assemblage et que les étapes critiques sont sous contrôle. La vérification continue de la fabrication permet de maintenir la rigueur et l’attention des opérateurs pour corriger une production avant qu’elle ne soit achevée. Valider les 5 S sur les postes de travail : s'assurer à chaque début et fin de journée que les postes sont propres, rangés et que les nouvelles règles d’organisation sont appliquées. Vérifier la conformité des assemblages en cours de production nécessite une équipe qualité très présente sur le terrain, capable de réaliser ses opérations de contrôle en toute transparence dans l’atelier et sans gêner les opérateurs. Il faut former les techniciens pour qu’ils soient réactifs et autonomes : Ils règlent les problèmes de qualité mineurs et enregistrent les incidents. Pour les incidents significatifs, les formaliser sur une fiche de non conformité. Il faut dans la mesure du possible encourager tout le personnel à faire des propositions qui visent à améliorer la qualité et les conditions de travail dans l’atelier.
3. L’analyse statistique des résultats de contrôle
Les outils de vérification doivent être calibrés et programmés pour effectuer les mesures sur la majorité de la production. Pour maitriser la qualité des appareils assemblés, on peut utiliser le SPC (Statistical Process Control) qui permettra d’analyser les dérives du processus. Par la suite, il faut valider les résultats de l’analyse statistique en réalisant des audits produits. Présenter des rapports qualité réguliers à la Direction et communiquer les résultats aux opérateurs. La diffusion sur un panneau d’affichage QSE, sous une forme visuelle et simplifiée est importante.
4. Définir et traiter les non-conformités (NC) internes
Un atelier de production sous contrôle est organisé pour permettre de détecter les NC qu’il produit. La mission consiste donc à mettre en place une organisation capable de traiter toutes les NC. Il est possible d’habiliter les techniciens qualité à intervenir sur les NC mineures et de traiter personnellement les NC majeures, en se rendant sur le terrain pour faire l’analyse de la situation. On peut utiliser le QQOQCCP pour analyser rapidement la situation et pour donner les premières consignes (comme par exemple identifier et d’isoler les produits défectueux). Une analyse rapide doit me permettre de donner des instructions claires, et de limiter au maximum les coûts engendrés par la NC, ils sont importants lorsqu’il s’agit d’un arrêt de la production.
