Mise en place dans l’usine
L'industrialisation d'un nouveau produit peut rencontrer des difficultés sur le plan de la mise en place dans l'usine. En effet, la production en masse d'un nouveau produit peut requérir de nouvelles machines ou bien surcharger les anciennes.
De plus, il faut penser à optimiser les flux de production de ce nouveau produit, notamment en implantant de manière optimale l'atelier.
Ce sont ces problèmes qu'il faut anticiper pour réaliser un bon processus d'industrialisation.
- La gestion de la charge
La capacité correspond au potentiel d'activité d'une ressource. Elle s'exprime comme un débit, c'est à dire une quantité produite par unité de temps (1000 pièces à l'heure pour une machine-outil, 300 factures par mois pour un service administratif...). Elle se mesure soit en quantité de travail (heures disponibles dans un atelier de sous-traitance), soit en quantité de produits (si la production est suffisamment homogène).
Pourquoi la mesurer ?
Principalement pour la comparer à la charge de production (les commandes). Cette comparaison est indispensable car :
- Une capacité excessive engendre des coûts inutiles
- Une capacité insuffisante entraîne une insatisfaction du client liée aux délais
La gestion prévisionnelle de l'équilibre charge-capacité est un objectif principal pour l'entreprise.
Capacité théorique et capacité pratique
La première correspond au fonctionnement idéal de la ressource.
La seconde intègre divers arrêts et perturbations :
- Les arrêts endogènes : changements d'outils, incident technique (panne, ralentissement), pièces défectueuses (qui réduisent la capacité disponible), ressource partiellement indisponible (opérateur absent).
- Les arrêts exogènes, dont l'origine se situe en dehors de la ressource elle-même. par exemple, un goulot d'étranglement situé en amont.
Un bon équilibrage de l'ensemble du système de production est nécessaire à l'utilisation optimum de la capacité (Maintenance et Organisation).
- La Mise en place dans l'atelier
Objectifs d'une bonne mise en place:
- Gain de productivité.
- Limiter les efforts inutiles (moins de Troubles Musculo-Squelettiques et donc moins d’arrêts de travail).
- Réduire les délais de production.
Les étapes de la (ré)implantation sont les suivantes :
- Il faut constituer une équipe composée des personnes représentant chaque fonction, fabrication, bureau, si possible commercial. Ce comité sera chargé d’examiner les avantages et les inconvénients de chacune des propositions.
- Une fois que l’on a réalisé la cartographie de la chaîne de valeur, les personnes sont conscientes des points faibles de l’entreprise et surtout savent que l’on a l’intention de travailler dessus. La première étape consiste donc à demander aux gens de dessiner, l’implantation idéale, celle qui minimise les déplacements et qui améliore l’ergonomie des postes de travail.
- Ensuite, le comité doit critiquer sévèrement l’idéal proposé en y imposant de vraies exigences.
- Enfin, la troisième étape consiste à trouver un compromis réaliste, compte tenu des budgets et des retours sur investissement.
- Mettre en place
Les règles à respecter :
- Mettre en œuvre une démarche permettant de respecter la sécurité.
- Ne pas croiser les flux entrée et sortie.
- Supprimer les redondances d’opération.
- Les flux doivent être visibles par tous ceux qui les touchent pour qu’ils puissent contribuer à leur écoulement régulier.
- S’assurer à chaque poste de travail que les produits sont conformes avant de les passer au poste suivant.
Il existe par ailleurs des techniques permettant d'optimiser l'emplacement des machines :
Pour la création d'ilots : Kusiak, King (cf. Rubrique Pour aller plus loin)
Pour l'optimisation d'ilots : chaînons, rang moyen, antériorités (cf. Rubrique Pour aller plus loin)
