L'Industrialisation

Les outils du lean

Qu'est-ce que le lean?

Le lean est une stratégie d'amélioration de la production issue du Toyota production system et donc de la chasse aux gaspillages. Le lean a pour but d'optimiser tous les processus de l'entreprise, pour mettre en place une organisation plus efficace.

L'idée de base du Lean est de maximiser la valeur client en minimisant le gaspillage. Lean veut tout simplement dire donner plus de valeur pour les clients en utilisant moins de ressources.

Une organisation Lean intègre la valeur du client et concentre ses processus clés pour constamment l'augmenter. Le but ultime est de fournir la valeur parfaite au client par un processus de création de valeur qui a zéro de gaspillage.

Le Lean permet donc de réduire les pertes et gaspillages au sein du processus d'industrialisation.

Voici le schéma selon lequel il doit être mis en place en entreprise :

Comment faire du lean?

Le lean n'est pas un outil. C'est une stratégie à mettre en place en entreprise.

Afin de parvenir à une telle organisation, il existe une multitude d'outils pouvant être mis en place.

Nous allons désormais aborder les différents outils classés selon leur utilité dans le triptyque Qualité - Coûts - Délai.
Attention cependant, ces outils peuvent (et sont souvent) utilisés afin d'optimiser plusieurs de ces catégories (ne pas les cataloguer à une seule catégorie uniquement).

PDCA :

• Plan (préparer, programmer, planifier)
• Do (faire, réaliser, mettre en œuvre)
• Check (vérifier, contrôler)
• Act (mesurer les résultats, analyser les écarts)

le célèbre cycle d'actions de la "roue de DEMING" utilisé dans toute méthode d'amélioration.

Gestion de la qualité (SPC, MSP) :

Les systèmes statistiques prennent une importance de plus en plus grande dans le cadre de la maîtrise et de l’amélioration du processus de fabrication. La Maîtrise Statistique des Procédés MSP (ou Statistic Process Control SPC) est une méthode de maîtrise de la production basée sur l’analyse statistique.

Elle favorise le développement de l’autocontrôle et permet de garantir le niveau de qualité optimum à chaque étape de la fabrication. Le but du SPC est de privilégier la démarche préventive consistant à évaluer l’aptitude du procédé par rapport aux spécifications, à analyser en permanence ses performances par rapport à une situation de référence et à intervenir, non pas lorsqu’on génère des produits défectueux, mais dès qu’il y a dérive par rapport à cette situation de référence.

Les systèmes SPC permettent d’agir a posteriori ou en temps réel sur l’ensemble des ressources de la production, en toute connaissance de causes et en suivant les impacts ou effets des consignes appliquées. Véritable activité généralement dédiée aux hommes méthodes ou au personnel de bureau d’industrialisation, les systèmes statistiques sont plutôt utilisés dans le monde de la production, comme dans l’industrie automobile.

Les outils SPC travaillent tous sous forme d’échantillonnage selon les lois statistiques. Les résultats sont proposés sous différentes formes graphiques visant à mettre en évidence la variabilité des processus faisant l’objet de l’étude.

Le PARETO :

Les cartes de contrôle :

5M (Diagramme « arête de poisson », Ishikawa ou diagramme de cause à effet):

• Méthodes
• Moyens
• Main d’œuvre
• Matière
• Milieu

Cet outil permet de décomposer les causes d'un problème.

• 1sigma correspond à environ 68% (1 réalisation sur 3 est hors tolérance),
• 2sigma correspond à environ 95% % (5 réalisations sur 100 sont hors tolérance),
• 3sigma correspond à environ 99,7% (3 réalisations sur 1000 sont hors tolérance),
• ...etc.
• 6sigma correspond à environ 99,9999998% (2 réalisations sur 1 milliard sont hors tolérance, c'est ... la perfection(!))

5S :

• Seiri : débarrasser,
• Seiton : ranger,
• Seiso : nettoyer,
• Seiketsu : mettre en place les règles,
• Shitsuke : respecter les règles.

 AMDEC (FMEA) :

QQOQCP:

AV, Analyse de la Valeur :

Méthode de conception ou d'amélioration intégrant à chaque étape la "valeur" comme objectif. Inclue la description fonctionnelle du besoin, la valeur par fonction, la conception à coût objectif, .... Selon le sujet, le type de projet (AV conception produit, AV amélioration processus, ...), l'application de la méthode peut amener des gains significatifs en coût de 20% à 40%. Cependant son efficacité est liée au respect du formalisme de la méthode, assez lourd. On la réservera à des projets majeurs, où le planning prendra en compte les étapes de la méthode...

KAIZEN :

En japonais le mot "KAIZEN" signifie amélioration à petits pas, sans gros moyens, en impliquant tous les acteurs et en utilisant surtout le bon sens commun. La démarche japonaise repose sur des petites améliorations faites jour après jour, mais constamment, obstinément, et systématiquement. On peut opposer le KAIZEN, ou l'amélioration continue, au PROJET, innovation ou rupture. Dans la pratique, le mélange culturel s'applique, et c'est comme toujours la complémentarité qui est la stratégie gagnante: le KAIZEN peut amener des changements radicaux, le PROJET peut être un mode d'action au quotidien. On retrouve une de nos convictions de base: peu importe la méthode pour peu qu'on obtienne la mobilisation des intelligences et des énergies. L'amélioration continue (KAIZEN) permet de sensibiliser le groupe sur les conséquences globales d'une action sur un point précis d'un processus. Cette démarche permet de relativiser et de prioriser les interventions. Ainsi, nous supprimons le problème plutôt que de le déplacer.

KANBAN :

Outil de management visuel à base de cartes, provenant des méthodes japonaise de gestion de flux, désormais intégré aux démarches LEAN: réduire les stocks intermédiaires, en ne produisant qu'en fonction de besoins appelés en aval. (Flux tirés)

Outils orientés amélioration du délai:

BPM :

Business Process Management ou management des processus de l'entreprise, ou management par les processus. La version 2000 de la norme ISO 9000 propose un principe de management par les processus, qui va bien au-delà des exigences documentaires du passé encore récent. C'est en cela qu'elle est intéressante pour toutes les organisations.

CRM :

Customer Relationship Management ou gestion de la relation client. Plan de contact, mémoire de tous les échanges commerciaux, avant-vente, vente, après-vente, helpdesk, ... tous les acteurs de la relation avec le client sont acteurs d'une partie de cette relation, souvent inconnue des autres acteurs. Les outils modernes de CRM permettent de relier toutes les informations client pour lui présenter un service "personnalisé". exemple: le plan d'action marketing évitera de proposer une offre promotionnelle avec réduction de 30% au client qui vient d'acquérir le produit au plein tarif, et qui est en relation avec le service après-vente pour une défaillance du même produit!

CAO/DAO/CFAO :

Dessin/Conception/Conception et Fabrication... assistés par ordinateur. CNAO peut être utilisé pour conception de Nomenclatures assistée par ordinateur. (DATA/BOM management system).

 ERP :

Enterprise Ressources Planner, incluant la GPAO (Gestion de Production). Un système unique réunit les fonctions logistique, approvisionnements, production, mais aussi maintenance, gestion, facturation, ... système intégré ou usine à gaz, attention: souvent des mégaprojets où une entreprise peut se perdre. Là comme ailleurs, il faut revenir sans cesse à l'objectif, imposer la logique du processus sans oublier l'expertise métier, et mettre les outils au service des hommes et des femmes...

GMAO :

Gestion de Maintenance Assistée par Ordinateur. La gestion des équipements est un vrai sujet pour les industries fortement capitalistiques. Les outils traduisent la politique de maintenance, et intègrent le plan de maintenance des équipements.

SMED :

Single Minute Exchange of Die. Changement rapide d'outils, de séries. Les stocks coûtent chers. Derrière cette apparente évidence, tant elle est répétée, se cache l'exigence croissante de la clientèle, la diversification et l'abondance des offres, l'innovation de plus en plus rapide et attendue par le marché. Un produit indisponible est généralement une vente perdue, qui profitera à un concurrent plus réactif. Les produits stockés sont guettés par l'obsolescence.

Voilà, en plus des frais inhérents au stockage lui-même, ce qui rend les stocks coûteux. Pour acquérir un avantage concurrentiel, il faut savoir satisfaire la demande du client rapidement, sachant que les demandes clients s'orientent de plus en plus vers des produits personnalisés ce qui est incompatible avec des séries longues. Pour un fabriquant, la réduction des tailles de lots et le souci de répondre rapidement aux demandes du marché, rendent indispensable la maîtrise des changements rapides de séries.

TPM :

Total Productive Maintenance, ou Maintenance en Production, qui consiste à décloisonner les fonctions maintenance et production, en intégrant la maintenance de premier niveau aux opérations de production, et en responsabilisant tous les acteurs aux bonnes conditions de fonctionnement des machines. Démarche très participative, qui vise à maximiser l'efficacité productive d'une ligne, d'un atelier ou d'une usine. Elle utilise entre autres outils le TRS pour la mesure (Taux de rendement synthétique), et le SMED (Single Minute Exchange Delay), méthode de changement rapide